Monday, June 19, 2006

GUIA DE APLICACIÓN DE 5'S EN KETTAL SA DE CV

RELACION ENTRE LAS 5´S Y EL MANTENIMIENTO EN KETTAL S. A. DE C. V.

Durante la evaluación aplicada a la gestión del mantenimiento dentro de la empresa Kettal pudimos concluir de acuerdo a los resultados observados, que el mantenimiento es una de las principales deficiencias con las que cuenta ya que no realizan ningún tipo de mantenimiento preventivo a ninguno de sus equipo de trabajo.

Por tal motivo es que se propuso desarrollar el departamento de mantenimiento dentro de la empresa en donde quedaran involucrado el almacén de herramental usado en la manufactura de muebles de madera.
Pero para que se vea el cambio en beneficio de la empresa al crear este departamento, se debe contar con gente capacitada y competitiva en esta área, para poder llevar acabo la aplicación de las 5´s en esta área, y hacer productivo el departamento de mantenimiento, ya que de lo contrario no tendría razona de existir en la empresa y por tanto no existiría ningún beneficio. El objetivo principal de la aplicación de las 5´s será pproporcionar bienes y servicios que satisfagan las necesidades del departamento de producción de una manera eficiente para así poder colaborar con los trabajadores de Kettal a desarrollar su potencial para alcanzar las metas de la compañía, por medio de la mejora en las relaciones humanas entre ellos, otorgando incentivos a aquellos trabajadores que proporcionen ideas creativas para mantener el orden y la limpieza dentro de la planta y por ultimo reduciendo accidentes de trabajo dentro de la empresa creando así un ambiente de confianza entre los trabajadores.
La implementación de la técnica 5´s en Kettal, será realizada iniciando en el almacén del herramental, para tener el control de las herramientas en existencia con las que cuenta la empresa, saber la ubicación de cada una de ellas, mantener pasillo limpios y libres de elementos que obstruyan el paso, describiendo a grandes rasgos el plande acción que se seguirá de acuerdo a lo estipulado en la aplicación de las 5´s:

· Realizar una clasificación del herramental mas útil y con mayor flujo en el área productiva de Kettal, para poder realizar una asignación de espacio para dicho herramental. Al momento de la clasificación deberemos identificar aquella herramienta que esta dañada que nos genere espacio para su almacenamiento, para así poder desecharla.

· Una vez realizada nuestra clasificación se procederá a ordenar todo el herramental útil en existencia, asignándole un lugar especifico a cada herramienta, y no solo asignar el lugar sino también realizar una serie de codigos que especifique el lugar (Numero de pasillo, numero de estante o rack, numero de cajón y el numero de herramienta) en una lista impresa en una hoja bond y al alcance de los encargado de dicho almacén, esto con el fin de facilitar la entrega al departamento de producción.

· Posteriormente de las asignación de ubicación a cada una de las herramientas, cada uno de los espacios deberán estar libres y limpios para poder evitar accidentes o bien para alargar el tiempo de vida del herramental.

· Los tres pasos anteriormente realizados deberán ser documentados y autorizados por la dirección para poder estandarizar cada uno de los espacios asignados así como la limpieza que deberán tener.

· El jefe de almacén será el encargado de concienciar a la gente para que se formen esta disciplina de orden y limpieza, haciéndoles ver que es para beneficio de ellos y no específicamente de la empresa, tratando de romper con los paradigmas que se generaran al intentar realizar la implementación del sistema.


La implementación de las 5´s en el departamento de mantenimiento de la empresa Kettal generara varias oportunidades de mejora como puede ser en la seguridad, reducir el desperdicio, incrementar su eficiencia, desarrollar buenos hábitos, mejorar la disposición ante el trabajo, generar menos productos defectuosos, mejor imagen ante sus clientes, generara mayor cooperación y trabajo en equipo. Todo esto conllevando a la mejora continua cada día dentro de la empresa.
RELACION ENTRE LAS 5´S Y EL MANTENIMIENTO EN KETTAL S. A. DE C. V.

Durante la evaluación aplicada a la gestión del mantenimiento dentro de la empresa Kettal pudimos concluir de acuerdo a los resultados observados, que el mantenimiento es una de las principales deficiencias con las que cuenta ya que no realizan ningún tipo de mantenimiento preventivo a ninguno de sus equipo de trabajo.

Por tal motivo es que se propuso desarrollar el departamento de mantenimiento dentro de la empresa en donde quedaran involucrado el almacén de herramental usado en la manufactura de muebles de madera.
Pero para que se vea el cambio en beneficio de la empresa al crear este departamento, se debe contar con gente capacitada y competitiva en esta área, para poder llevar acabo la aplicación de las 5´s en esta área, y hacer productivo el departamento de mantenimiento, ya que de lo contrario no tendría razona de existir en la empresa y por tanto no existiría ningún beneficio. El objetivo principal de la aplicación de las 5´s será pproporcionar bienes y servicios que satisfagan las necesidades del departamento de producción de una manera eficiente para así poder colaborar con los trabajadores de Kettal a desarrollar su potencial para alcanzar las metas de la compañía, por medio de la mejora en las relaciones humanas entre ellos, otorgando incentivos a aquellos trabajadores que proporcionen ideas creativas para mantener el orden y la limpieza dentro de la planta y por ultimo reduciendo accidentes de trabajo dentro de la empresa creando así un ambiente de confianza entre los trabajadores.
La implementación de la técnica 5´s en Kettal, será realizada iniciando en el almacén del herramental, para tener el control de las herramientas en existencia con las que cuenta la empresa, saber la ubicación de cada una de ellas, mantener pasillo limpios y libres de elementos que obstruyan el paso, describiendo a grandes rasgos el plande acción que se seguirá de acuerdo a lo estipulado en la aplicación de las 5´s:

· Realizar una clasificación del herramental mas útil y con mayor flujo en el área productiva de Kettal, para poder realizar una asignación de espacio para dicho herramental. Al momento de la clasificación deberemos identificar aquella herramienta que esta dañada que nos genere espacio para su almacenamiento, para así poder desecharla.

· Una vez realizada nuestra clasificación se procederá a ordenar todo el herramental útil en existencia, asignándole un lugar especifico a cada herramienta, y no solo asignar el lugar sino también realizar una serie de codigos que especifique el lugar (Numero de pasillo, numero de estante o rack, numero de cajón y el numero de herramienta) en una lista impresa en una hoja bond y al alcance de los encargado de dicho almacén, esto con el fin de facilitar la entrega al departamento de producción.

· Posteriormente de las asignación de ubicación a cada una de las herramientas, cada uno de los espacios deberán estar libres y limpios para poder evitar accidentes o bien para alargar el tiempo de vida del herramental.

· Los tres pasos anteriormente realizados deberán ser documentados y autorizados por la dirección para poder estandarizar cada uno de los espacios asignados así como la limpieza que deberán tener.

· El jefe de almacén será el encargado de concienciar a la gente para que se formen esta disciplina de orden y limpieza, haciéndoles ver que es para beneficio de ellos y no específicamente de la empresa, tratando de romper con los paradigmas que se generaran al intentar realizar la implementación del sistema.


La implementación de las 5´s en el departamento de mantenimiento de la empresa Kettal generara varias oportunidades de mejora como puede ser en la seguridad, reducir el desperdicio, incrementar su eficiencia, desarrollar buenos hábitos, mejorar la disposición ante el trabajo, generar menos productos defectuosos, mejor imagen ante sus clientes, generara mayor cooperación y trabajo en equipo. Todo esto conllevando a la mejora continua cada día dentro de la empresa.

Saturday, June 17, 2006

PREGUNTAS BÁSICAS SOBRE EL MANTENIMIENTO Y SU RELACIÓN CON LAS 5'S

LAS 5S APLICADO A LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Objetivos
· Identificar los elementos que integran a las 5s.
· Establecer la relación entre las 5s y el mantenimiento.
· Definir un plan de acción para establecer 5s en beneficio de la gestión del mantenimiento.

1. ¿Cuáles son los elementos de las 5´S?

http://www.soyentrepreneur.com/pagina.hts?N=13703
http://www.gestiopolis.com/recursos5/docs/ger/cincos.htm
http://www.tuobra.unam.mx/publicadas/040710180204-_Iacute_.html

2. ¿Cuáles son los beneficios de establecer 5s en las industrias?

http://www.soyentrepreneur.com/pagina.hts?N=13703
http://www.itesca.edu.mx/revista%20virtual/LA_REVOLUCION_DE_LAS_5S.htm
http://kaos.mty.itesm.mx/5S/
http://www.mailxmail.com/curso/empresa/productividadtrabajo/capitulo2.htm
www.mailxmail.com/curso/empresa/productividadtrabajo/capitulo8.htm

3. ¿Qué incluye la gestión del mantenimiento?

http://www.wgmsa.com/catalogos/consultoria/GMAO.pdf
http://www.science.oas.org/OEA_GTZ/LIBROS/Manten_medida/mantenimiento.htm


4. ¿Qué relación guardan las 5s y la gestión del mantenimiento?

http://www.datastream.net/latinamerica/mm/entrevistas/5s.asp
http://www.gestiopolis.com/recursos5/docs/ger/cincos.htm

RESPUESTA PREGUNTA 1

El principio de orden y limpieza al que haremos referencia se denomina método de las 5´s y es de origen japonés. Este concepto no debería resultar nada nuevo para ninguna empresa, pero desafortunadamente si lo es. El movimiento de las 5´s es una concepción ligada a la orientación hacia la calidad total que se originó en el Japón bajo la orientación de W. E. Deming hace mas de 40 años y que esta incluida dentro de lo que se conoce como mejoramiento continuo o gemba kaizen. Y los principales elemntos que considera son los siguientes:

· Clasificar. (Seiri)
· Orden. (Seiton)
· Limpieza. (Seiso)
· Limpieza Estandarizada. (Seiketsu)
· Disciplina. (Shitsuke)



En Cinco S las palabras impulsan a los hechos, y la aplicación de cada elemento es:


Seiri/Organizar

Consisten en tener estrictamente lo necesario en el lugar de trabajo, no más ni menos. Es identificar lo que se usa; lo que no sirve se deshecha. Lo que sirve pero no se usa se reubica en un lugar específico.


Seiton/Pulcritud

Se resalta la necesidad de ser claro en las acciones emprendidas, se debe ser resplandeciente y transparente. El individuo desarrolla la capacidad de sistematizar sus labores y ordenar su entorno con lo cual logrará ser más eficiente. Si se aplica bien el concepto, logrará que el trabajador pueda encontrar y proporcionar cualquier información en un lapso de 30 segundos y con rapidez regresar la documentación requerida.


Seiso/Limpieza

Al trabajador se le inculca la importancia de ser una persona limpia en cuerpo y alma, lo que produce lealtad a la empresa y a sus compañeros. Dejar la hipocresía de lado. Su actitud no debe ser objetable, debe promover la responsabilidad individual y el trabajo en equipo.


Seiketsu/Estandarizar

Una vez determinada la mejor manera de trabajar en la empresa, es necesario estandarizar la forma de realizar las tareas para evitar un desgaste de energía y tiempo. Deben seguirse las mismas normas, lo que ayudará a mantener la calidad. Esto no excluye la capacidad creativa del trabajador, más bien propicia un proceso de producción establecida.


Shitsuke/Disciplina

Tiene que ver con el destierro de los hábitos perniciosos del individuo que le afectan directamente y a todo lo que le rodea. Como el llegar tarde, por ejemplo.
De las 5 S deben destacarse a los efectos del ahorro de espacio físico las tres primeras que son el SEIRI, el SEITON y el SEISO.

RESPUESTA PREGUNTA 2

De acuerdo con lo dicho por José María Mercado Velasco, asesor de Quality Management AC, con el sistema Cinco S las empresas reducen el costo de producción hasta un 30 por ciento, gracias a que, al tener lo necesario a la mano, la productividad aumenta. Su aplicación no tiene un precio elevado. Los cursos para implementar el sistema tienen un costo aproximado de $1,200, en algunos casos el pago también cubre las asesorías posteriores.
Cinco S no es una terapia psicológica, es un sistema que se encarga de fortalecer los valores que hacen de cualquier negocio una gran empresa.

Como observamos en este párrafo, los beneficios explícitos dentro del campo laboral son visibles de manera inmediata, aunque teóricamente los beneficios de sistema 5´S en relación con la mejora continua, es decir el Kaizen y tomando en cuenta que lo más importante para llevar a cabo el Control Total de Calidad (CTC), no es tanto el producto, sino la calidad de las personas conllevando esta a:

· Proporcionar bienes y servicios que satisfagan las necesidades del cliente.
· Dirigir la compañía para que obtenga el mayor valor agregado del mercado.
· Ayudar a los empleados a desarrollar su pleno potencial para alcanzar las metas de la compañía.

Teniendo como beneficios:

1. Fuerza de trabajo culturalmente más homogénea.
2. Existe bastante personal preparado para aplicar las técnicas de calidad.
3. Los altos gerentes de las compañías están dedicados al CTC.
4. Existe un axioma Japonés: “Empieza con entrenamiento y termina con entrenamiento”.
5. Una estructura nacional orientada a alcanzar la calidad y la competitividad.

Por otra parte los objetivos específicos de la aplicación de las 5´S son lo siguientes:

1. Mejorar la seguridad
2. Ayudar a reducir el desperdicio
3. Incrementar nuestra eficiencia
4. Mejorar nuestra imagen
5. Contribuir a desarrollar buenos hábitos
6. Desarrollar el Auto-Control
7. Mejorar nuestra disposición ante el trabajo
8. Menos productos defectuosos
9. Menos avería
10. Menos accidentes
11. Menor nivel de existencias o inventarios
12. Menos movimientos y traslados inútiles
13. Menor tiempo para el cambio de herramientas.
14. Más espacio
15. Orgullo del lugar en el que se trabaja
16. Mejor imagen ante nuestros clientes
17. Mayor cooperación y trabajo en equipo
18. Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas
19. Mayor conocimiento del puesto.

RESPUESTA PREGUNTA 3

Podemos definir mantenimiento como, conjunto de técnicas que tienen por objeto conseguir una utilización óptima de los activos productivos, manteniéndolos en el estado que requiere una producción eficiente con unos gastos mínimos. Y para tener una mejor compresión sobre lo que en realidad es la gestión del mantenimiento debemos conocer algunos conceptos como los siguientes:

Clases de mantenimiento por niveles

N1:ajustes y cambios previstos por el fabricante(a toda la línea de producción).
N2:arreglos y cambios de elementos desgastados(se detectan en sesiones rutinarias y sensores).
N3:averías y reparaciones menores que producen paros mas o menos largos.
N4:aquí se aplica el mantenimiento preventivo y correctivo. Los paros de producción son largos y se busca una solución para salir al paso. Después ya se buscará el momento para aplicar el preventivo.
N5:son reparaciones y modificaciones importantes que incluso requieran ayuda fuera de producción.
N6:se incorporan elementos de nueva tecnología en los equipos, mejoras de estructura para aumentar la producción.

Clases de mantenimiento por el tipo de acción

CORRECTIVO: Trata de corregir las averías a medida que se van produciendo, siendo normalmente el personal de producción el encargado de avisar y el de mantenimiento de repararlo:

· Paliativo. Es un arreglo de urgencia no definitivo para ahorrar tiempo de paro.
· Curativo. Es un arreglo definitivo en profundidad

Por otra parte tan bien se le considera mantenimiento correctivo a:

Reparación de averías(mantenimiento correctivo): Son el conjunto de acciones para
eliminar cualquier degradación que impida el funcionamiento normal. Desde el punto de vista de la calidad se puede dividir en:
Primer nivel: Es el más bajo y lo que se pretende es que la máquina siga funcionando a toda costa sin entrar en las causas.
Segundo nivel: Aquí nos preguntamos cual es la causa de avería y actuamos sobre ella. Podemos ya asegurar que ése fallo no se producirá más en cierto tiempo.
Tercer nivel: Se investiga cual es el origen de la causa de avería y actuamos. Aquí garantizamos más tiempo hasta que vuelva a producirse el incidente.

La elección de la reparación depende del análisis calidad-coste y del momento de producción de la máquina.


PREVENTIVO: Tiene por objeto conocer el estado actual y así poder programar el correctivo. Se realizan acciones periódicamente con el fin de evitar fallos en los elementos(fallos mayores):
· De uso. Es el mantenimiento de primer nivel y lo hace el propio usuario, por lo que siempre se hace a tiempo. No es necesario llamar a nadie ni interfiere en la producción. Requiere formación y delimitación de las funciones del usuario.

· Hard time(también llamado de ronda o sistemático): Se trata de hacer revisiones a intervalos programados. Esta revisión consiste en poner la máquina a 0 horas, como si fuese nueva. Lo que se revisa son los elementos de fiabilidad baja y mantenibilidad alta.

· Predictivo (condicional). Son revisiones periódicas programadas, programando el entretenimiento. Conocimiento del estado operativo del equipo que depende de determinadas variables. Se recibe constante información mediante sensores; temperatura, vibraciones, análisis de aceite, presión, pérdidas de carga, consumo energético, caudales ruidos, dimensiones de cota, etc. La principal ventaja frente al preventivo es que recibimos información instantánea y podemos también actuar en el momento. El inconveniente es un alto costo, tanto de los materiales como la implantación, ya que hay que monitorizar y establecer márgenes entre otros.

· Marginal. Es un plan de mantenimiento según carga de trabajo; horas, piezas mecanizadas, etc. Es simplemente una introducción de mejoras para aumentar la fiabilidad y mantenibilidad.

Fiabilidad: Es la seguridad en el funcionamiento de un equipo, la probabilidad de que se mantenga en correcto funcionamiento durante un periodo concreto.

Mantenibilidad: Actitud de un determinado elemento para mantenerse en servicio después de haberse realizado un mantenimiento.

Disponibilidad: Actitud de un elemento para realizar la función prevista en un momento determinado en función de su fiabilidad y las condiciones de mantenimiento.
Propósito del Mantenimiento
Es el medio que tiene toda empresa para conservar operable con el de bido grado de eficiencia y eficacia su activo fijo. Engloba al conjunto de actividades necesarias para:

- mantener una instalación o equipo en funcionamiento,
- restablecerelfuncionamientodelequipoencondicionespredeterminadas.

El mantenimiento incide, por lo tanto, en la cantidad y calidad de la producción.
En efecto, la cantidad de producción a un nivel de calidad dado está determinada por la capacidad instalada de producción y por su disponibilidad, entendiéndose por tal al cociente del tiempo efectivo de producción entre la suma de éste y el tiempo de parada por mantenimiento.
Objetivo del Mantenimiento
Asegurar la disponibilidad planeada al menor costo dentro de las recomendaciones de garantía y uso de los fabricantes de los equipos e instalaciones y las normas de seguridad. Para ello actúa sobre:

· la continuidad de la operación producción, es decir, la confiabilidad que se mide por el tiempo medio entre fallas consecutivas (MTTF);
· el tiempo de paradas (MDT) cuando éstas se producen. El tiempo de paradas incluye el tiempo efectivo de reparación (Mantenibilidad) (MTTR) que es función del diseño, herramientas disponibles y destreza y capacitación del personal y, del tiempo de espera (MWT) (Soporte) que es función de la organización (sistemas y rutinas, herramientas y talleres disponibles, documentación técnica, capacitación, entrenamiento y suministro de piezas y/o repuestos).
Disponibilidad = MTTF / (MTTF + MDT) = MTTF/ [MTTF(MTTR + MWT)]
No es un requisito indispensable para lograr una buena gestión, su implementación la facilita y simplifica en grado tal que se considera muy recomendable estudiar la incorporación al Área de
Mantenimiento de un sistema asistido por computadora.
Características Básicas
Para su adopción, sus características básicas tienen que ser las siguientes:
· Facilitarla actualización periódica y sencilla de sus datos e informaciones;
· Estar operando tantas horas diarias como funciona la planta industrial;
· Preverse la integración con otros sistemas informáticos que operen en otros departamentos de la empresa;
· Disponer de una estructura modular y flexible para facilitar su implementación y responden a las necesidades particulares de cada empresa.

Básicamente, un sistema informatizado de Administración y Control de Mantenimiento tiene que disponer de los siguientes módulos:

· Parque de equipos: Incluye sus datos técnicos e historial;
· Asistencia en las tareas a realizar: Los principales ítemes a considerar son órdenes de trabajo, su cumplimiento, pedido de repuestos, cargos de mano de obra (propia, contratada) y cargos de contratos acordados con terceros (talleres externos, por ejemplo);
· Mantenimiento programado: Comprende tareas tipo a realizar periódicamente en base a horas operación, Km., etc., inspecciones, reserva de repuestos, programas de mantenimiento, ingreso de datos y reprogramación;
· Control de gestión: Incluye programa de paradas, estadística de detenciones, confección de presupuesto, control de costos y de gestión.

RESPUESTA PREGUNTA 4 Y CONCLUSIONES

Según a una entrevista realizada a un ingeniero con posgrado en mantenimiento industrial quien actualmente ocupa el cargo de Gerente de Desarrollo Operativo de la Vicepresidencia de Operaciones de "Transredes S.A", inicio con la idea de la implementación del sistema 5´S con la finalidad de cambiar su cultura de trabajo. Realizando pruebas pilotos las cuales consistían en lo siguiente:

PLAN DE ACCION

Curso de actualización sobre la filosofía de las "5S" para Gerentes y Profesionales VPO.
Conformación de brigadas de las "5S" en las Gerencias Operativas de VPO.
Definición de METAS del despliegue de las "5S" en las Gerencias Operativas de VPO.
Definición de tareas, plazos y métodos de control de ejecución trabajos por FASES.
Mantenimiento de los LOGROS de las "5S".

FILOSOFIA DE LAS "5S"


Difusión del Proyecto en todas las Gerencias Operativas.
Designación del personal profesional y laboral de las Gerencias Operativas para conformar brigadas de las "5S" de TRS.
Curso de actualización sobre la Filosofía de las "5S" para el personal seleccionado de las Gerencias Operativas de VPO. SCZ Marzo 98. Cursos sobre los beneficios de las "5S" en los Distritos de GRO, GRC y GRS. Marzo 98.

BRIGADAS DE LAS "5S"


Conformación de brigadas por Gerencia:
Gestor de Gerencia.
Gestor área operativa
Gestor de Mantenimiento Mec / Elec / Ins / Ductos.
Gestor Supervisor de área.
Gestor de cada una de las áreas de Base.
Conformación de brigada nacional TRS:
Gestor por Presidencia.
Gestor por de Operaciones.
Gestor por Gerencia de Recursos Humanos.
Gestor por G.S.T.


METAS DE LAS "5S": Práctica de los Valores de Transredes S.A.

Bienestar del hombre de TRANSREDES S.A.: Disfrutar el trabajo.
Prevención contra accidentes en las instalaciones de la empresa: Tener conciencia ciudadana.
Mejorar la calidad de todas nuestras instalaciones industriales: Ductos y estaciones de bombeo y compresión: Esforzarnos por la excelencia y la competitividad.
Mejorar las relaciones humanas entre el personal de TRS y los clientes externos: Alentar la comunicación
Aumentar la productividad en el transporte de hidrocarburos Líquidos/Gas natural por oleoductos y gasoductos: Concentrarnos en un constante mejoramiento.
Incentivar la creatividad de los responsables directos de la operación de los ductos de TRS: Tener iniciativa, innovar e implementar.
Crear las bases para la Calidad Total y el Mantenimiento Productivo Total (TQM/TPM): Mejorar la fiabilidad y disponibilidad de los oleoductos / gasoductos TRS.

FASES DE LAS "5S"

1ra FASE:
Definición de tareas, planificación, organización y asignación de recursos.
Plazos ejecución trabajos y métodos de control.

2da. FASE:
Diagnóstico y evaluación del despliegue de las "5 S" en la 1ra. Fase.
Planes y acciones de mejoramiento continuo.

3ra. FASE:
Consolidación del despliegue de las "5S" en TRS.

La empresa logro tanto beneficios económicos como técnicos gracias a la aplicación de la técnica 5´S los se pueden categorizar en las siguientes áreas:
Trabajo colaborativo en equipo y relaciones de confianza por las dinámicas de grupos en mejorar sus estaciones y localizaciones de trabajo.
Mejoramiento de las comunicaciones interpersonales en los grupos de trabajo, por tener objetivos comunes y competencia con otras estaciones y localizaciones, para alcanzar calificaciones iguales o mayores a 90% en las auditorias realizadas para la CERTIFICACION de las primeras "3S".
Mejoramiento en la asimilación e integración del personal al Programa de Seguridad Operativa de la Empresa (TSMS - Transredes Safety Management System).
Implantación sin resistencia de una nueva CULTURA de trabajo de ENRON & SHELL, Transredes logró buenas calificaciones en las Auditorias Operativas de ENRON y SHELL. Se disminuyeron considerablemente los accidentes personales, vehiculares e industriales.
Lograron que los empleados de la empresa, en las estaciones y localizaciones de trabajo, tengan un alto desarrollo de conciencia en Salud, Seguridad Operativa, Protección del Medio Ambiente y Sentido de propiedad con los bienes de la empresa, (Compromiso con la empresa). Ahora estan trabajando en las otras "2S" que faltan: Asear (mantener) y Autocontrolar (Autodisciplina), las mismas que les ayudarán a implementar los programas de ISO 9001 y 14001 en proceso de ejecución.
Como se observo en el caso centrado en la aplicación real al departamento de mantenimiento, que es de gran utilidad esta técnica ya que le permite a la empresa, tener un mayor control en cuanto a la gestión del mantenimiento en los siguientes aspectos:

· Ahorro de tiempo en búsqueda de utillaje
· Ahorro de tiempo en cambio de aceite
· Ahorro de tiempo en limpieza de máquinas
· Ahorro de tiempo en búsqueda de documentos o manuales de mantenimiento
· Mejora de espacio en el área de trabajo
· Mejora de auditorias de proceso
· Ahorro estimado de horas / año en una sección productiva
Por ultimo pensamos que para tener éxito, al momento de llevar acabo la aplicación de la técnica es tratar de no caer en los paradigmas a los que nos enfrenaremos tales como:
POR PARTE DE LA DIRECCIÓN:

· Es necesario mantener los equipos sin parar.
· Los trabajadores no cuidan el sitio.
· Hay numeroso pedidos urgentes para perder tiempo limpiando
· Creo que el orden es el adecuado no tardemos tanto tiempo...
· ¡Contrate un trabajador inexperto para que realice la limpieza...sale más barato¡
POR PARTE DE LOS OPERARIOS:

· Me pagan para trabajar no para limpiar.
· ¿Llevo 10 años... porqué debo limpiar?
· Necesitamos mas espacio para guardar todo lo que tenemos.
· No veo la necesidad de aplicar las 5's
CONCLUSIÓN:

El principio de las 5's puede ser utilizado para romper con los viejos procedimientos existentes e implantar una cultura nueva a efectos de incluir el mantenimiento del orden, la limpieza e higiene y la seguridad como un factor esencial dentro del proceso productivo, de calidad y de los objetivos generales de la organización.